第二节　设备

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》要求：

一、实施指导

1.设备的计划-购买

对于新设备购买，由相应职能部门根据公司生产、研发、生产效率、设备更新、新产品新技术引进等方面的需求发起项目，项目立项需纳入变更控制程序，由公司管理层批准立项。

应制订项目管理计划，对法规符合性、质量风险、设备关键等级、安全环境风险、验证计划、实施计划、投资计划、项目期望达到的目标进行规划并得到批准。

应由熟悉产品的工艺人员和设备使用人员起草一份综合各方（生产部门、质量部门、维修部门、新产品研发部门等）意见的用户需求文件（URS）。

用户需求文件（URS）是设备选型和设计的基本依据，因此需要对生产能力、生产工艺、操作需求、清洁需求、可靠性需求、防污染需求、防差错需求、法规要求等作出详细描述。设备项目负责人员依据用户需求文件进行设备设施的调研、选型，并转化为符合相关设备技术规范语言的技术要求，其中对关键技术指标作详细而明确的描述，用于设备设计、制造、安装、调试、验收的合同技术文件。上述技术文件经质量保证部、生产部等部门确认批准后，由购买部门与供应商进行商务协商，明确双方义务、价格、法律责任、售后服务、包装运输等条款，方可签署购买合同，在购买协议中还应明确新设备质量保证期限。

2.设计-设计确认（DQ）-制造

一个好的设计开始于一个能够被设计者很好地理解的用户需求。因此在设计过程中应有生产、维修、工程、质量等多个部门的共同参与，特别是用户和维修人员，充分利用他们对现有设备的使用和维护经验帮助设计者进行新设备的设计。完善的设计确认是保证用户需求及设备功效得以实现的基础，对于标准设备依据用户需求选型确认可免于设计确认，对于非标设备必须进行设计确认。

设计确认内容包括：

①在设计阶段形成的计算书、设计图纸、技术说明书、材料清单等文件GMP符合性分析。

②关键参数控制范围及公差。

③与供应商的技术协议、供应商报价文件、审计报告。

④证实设计文件中的各项要求已完全满足了用户需求。对新设备制造过程应有有效的监督，技术人员对关键设备应进行生产测试（FAT），检查确认关键指标是否符合设计要求。所有的测试草案都应事先得到相关部门批准，严格按草案检测，最终形成测试报告，作为设备技术资料的一部分存档。

3.设备的安装、调试与启用

设备在到货后，项目负责人需要会同其他相关人员对设备的外观包装、规格型号、制造商、零部件、附属仪表仪器、随机备件、工具、说明书及其他相关资料逐一进行检查核对，并将检查记录作为设备安装资料的一部分存档。

设备的安装施工和调试过程应符合设计要求、符合相关行业标准规范，并有施工记录，公司需组织专业人员对施工全过程进行检查验收，该检查验收应事先起草一份检查验收文件（试运行，Commissioning），经审核批准后执行。

设备安装调试完成后需进行设备验证工作，即：安装确认（IQ）、功能确认（OQ）和运行确认（PQ）。3Q确认文件应事先依据《用户需求》、《技术要求》和《设计确认》文件起草，草案经审核批准后执行，最终形成报告，确认符合用户需求。设备启用前需建立日后运行和维护所需的基本信息，包括建立设备技术参数、设备财务信息、售后服务信息、仪表校验计划、预防维修计划、设备技术资料存档、设备备件计划、设备标准操作程序、清洗清洁操作程序、设备运行日志等，建议采用计算机设备管理系统（CMMS），操作和维修人员应得到相应培训。

4.设备的使用和清洁

设备使用人员应严格按事先制订的《标准操作程序》操作设备，并按要求进行日常保养。

对设备的清洁、清洗需按《清洗、清洁标准操作程序》进行，《清洗、清洁标准操作程序》需根据验证确认的参数起草。

5.设备的维护与维修

设备应有日常保养计划和实施的工作卡，由设备操作人员负责执行，它主要包括检查、清洁、调整、润滑等工作。设备的日常维修由维修工程师负责，其主要维修策略可选择以预防维修（PM）为主，以纠正性维修（Design Out Maintenance，DOM）、故障维修（Operate to Failure，OTF）等为辅的维修策略。在所有的维修类型中预防维修应有最高优先权，关键设备预防维修的执行应受质量管理体系的监督。

6.设备的关键等级划分

设备的维护维修应分级管理，通常分为A、B、C三级，并对其采用各自相适应的维修策略。

应组织评估小组对设备关键等级进行评估，该评估小组至少应包括设备使用部门经理、设备维修部门经理、维修工程师、设备操作员、维修计划员等。评估小组根据每一个参照因素对设备进行打分，最后根据评分高低对设备进行分级。

评估需考虑两大方面因素：

（1）关键影响因素　质量影响因素、生产影响因素、设备利用率因素、安全环境影响因素。

（2）设备因素　设备可靠性、设备故障发生频率、设备维修成本。

7.设备故障分析与纠正行动

对于导致产品质量出现问题或较大和频繁的设备故障，应由维修主管组织相关人员成立设备故障分析小组，遵照事先制订的程序对设备故障进行分析并采取相应的纠正性行动。

维修部门应建立设备故障趋势图，维修主管通过对其回顾和分析，以决定设备的可靠性和未来工作状况，并采取相应措施进行预防性改进。

8.设备的变更

对于任何在设备使用过程中功能、用途、位置等方面的更改执行审批程序，批准后方可执行，包括设备转移、设备改造、设备停用、设备启用。发生这些变更后需要进行使用前的功能和性能确认。

应定期对设备进行盘点核对，要做到台账、实物、标牌相符。

终止停运设备的预防维修计划和备件购买计划，对改造的设备进行技术资料变更，同时还应在设备管理电子系统中作相应的记录并对停用设备进行现场标识。

9.设备的报废

应确定设备报废条件，如主要结构陈旧、精度低劣、经过多次维修仍不能满足质量要求、生产效率低、不能再改装利用等。因厂房改建或工艺改变必须拆毁者、损坏严重无修复价值或继续使用易发生人身危险的设备均应予以报废。

对于设备报废，需按照制订的流程进行审批，在批准报损后需要进行如下工作：终止设备的预防维修计划、仪表校验计划和备件购买计划和相关的系统信息归档。

二、设备设计选型

1.技术要求

设备传动结构应尽可能简单，宜采用连杆机构、气动机构、标准件传动机构。

接触药品的设备表面易清洁，表面光洁、平整、无死角。

接触药品的材料应采用不与其发生反应、吸附或向药品中释放有影响的物质，通常多采用超低碳奥氏体不锈钢、聚四氟乙烯、聚丙烯、硅橡胶等材料。禁止使用吸附药品组分和释放异物的材料（如石棉制品）。

设备的润滑和冷却部位应可靠密封，防止润滑油脂、冷却液泄漏对药品或包装材料造成污染，对有药品污染风险的部位应使用食品级润滑油脂和冷却液。

对生产过程中释放大量粉尘的设备，应局部封闭并有吸尘或除尘装置，应经过过滤后排放至房外，设备的出风口应有防止空气倒灌的装置。

易发生差错的部位安装相适应的检测装置，并有报警和自动剔除功能。

2.实施指导

制药设备设计选型需要考虑的相关因素如下。

①产品的物理、化学特性。例如：产品剂型、外形尺寸、密度、黏度、熔点、热性能、对温湿度的敏感程度、适应的贮存条件，以及pH值、氧化反应、毒性、腐蚀性、稳定性等其他特殊性质。

②生产规模。根据市场预测、生产条件、人力资源预计设备涉及产品的年产量、每日班次。

③生产工艺要求。根据生产工艺提出对设备功能需求，例如：a.温度范围及精度需求；b.速度范围及精度需求；c.混合均匀度需求；d.供料装置需求；e.传输装置需求；f.检测装置需求；g.成型需求；h.剪切需求；i.灌装精度、灌装形式需求；j.标记功能需求；k.装盒形式需求；l.中包形式需求；m.装箱形式需求；n.封箱捆扎形式需求；o.托盘摆放形式需求。

④根据接触物料特性、环境特性、清洗特性、保证不与药品发生化学变化或吸附药品，而提出关键材料材质要求。

⑤清洁要求。a.物料接触处无死角；b.表面粗糙度；c.就地清洗射流强度、覆盖面积；d.清洗剂要求；e.器具表面无肉眼可见残留物；f.清洗水样在紫外分光检查下无残留物。

⑥给定条件下设备稳定性的需求。新设备在设计时要特别考虑设备的可靠性、可维修性，同时还应对新设备所配备的在线/离线诊断帮助或设备状态监控工具等进行明确的说明。例如：单机连续运行300min无故障，说明书自动进盒成功率，指定电气控制元件的生产厂家、品牌、认证标记。

⑦根据生产工艺要求和生产条件确定设备安装区域、位置、固定方式（通常给出布置图）。

⑧根据生产工艺和产品特性提出对环境需求，例如：a.环境空气的洁净级别要求；b.环境湿度允许范围；c.光照度允许范围；d.物料摆放空间要求；e.物料转运通道要求。

⑨包装材料要求。根据产品特性（剂型、稳定性等）提出对包装材料要求，例如：PP塑料瓶装、纯铝管、PVDC-纯铝箔铝塑泡罩包装、成型铝-铝箔泡罩包装、PVC袋装、BOPP膜中包、双瓦棱纸箱等。

⑩外观要求，例如：表面涂层色彩要求；表面平面度、直线度；表面镀铬；不锈钢亚光；表面氧化处理；表面喷塑；表面涂装国际标准（CIC）白色面漆。

满足安全要求，应符合国家相关机器设备安全设计规范。

满足环境要求，符合国家相关机器设备环境控制规范。

技术资料要求，通常一式两份，内容应包括但不限于：技术数据、操作手册、维修手册（包括维修卡、润滑卡）、竣工图纸、技术图纸、备件手册或备件清单、外购件技术资料、记录和控制卡（装箱单、产品合格证、软件备份、计量仪表鉴定证明、指定材料的材质证明、试验记录、试车记录、售后服务联系地址）、控制系统软件清单、版本号和备份软件。

操作要求，操作盘安装位置、操作盘显示语言处理、汉语标识、工位配置桌椅。

维修要求，易损部件便于更换、各部位有维修空间、故障自动检测系统、控制系统恢复启动备份盘。

计量要求，测量仪表具有溯源性、测量仪表的分辨率、测量仪表的精度等级、测量仪表采用标准计量单位。

售后服务要求。保修期一年、终身维修服务、维修反应时间。

三、设备设计、制造、安装确认

1.设计确认（DQ）

DQ涵盖了从最初的概念提出直到签署订购合同前各种文件评估、完善的设计确认及工程技术设计，是保证用户需求及设备/系统功效得以实现的基础。在设计阶段形成的设计图纸、技术要求、材料清单等文件应由技术人员进行检查核对，并得到审核人签字确认。设计确认必须证实设计文件已完全满足了用户需求。设计文件、图纸、技术规范应达到设备购买合同附件的要求。

2.生产地测试（FAT）

应对设备的制造过程进行技术确认，必要时可分阶段进行，以确认制造过程符合设计要求。应在出厂前对设备整体进行测试，确保设备符合设计要求，该项要求应体现在合同中。根据生产地测试结果形成测试报告，对测试中出现的偏差要执行偏差处理程序。

3.安装确认（IQ）

安装确认主要包含以下内容但不限于开箱检查：

①按照装箱单确认是否相符合。

②外观检查。确认设备是否有损坏及腐蚀。

③标识检查。设备上的各种标牌（名称、型号、生产商、系列号、设备位号等）符合设计要求。

④制造商/供应商文件检查（订货合同号、售后服务联络方式、操作维修手册、装箱单、备品备件等）。

⑤安装环境条件确认（洁净级别、气流、振动、噪声等）。确认由于运输需要而安装的固定装置已拆除。

⑥公用系统检查，如水、电、压缩空气、蒸汽、工艺真空、真空除尘的连接及参数。

⑦结构材质及表面粗糙度，尤其与产品接触的材质检查记录。

⑧管道与阀门位置与方向，管道焊接检查记录，管道倾斜度检查。

⑨汽水过滤器滤芯参数检查、安装检查及完整性测试记录。

⑩设备可更换部件数量及质量标准，相应的专用工具确认。

润滑剂检查记录。

仪器仪表清单、参数、安装位置和校验记录检查。

计算机/程序控制系统安装确认，控制系统调节初始参数记录。

初始清洁（如除油）、消毒记录和钝化记录。

设备水平调节记录。

接地检查记录、电机和泵参数（型号、设备出厂序列号、运转方向等）记录。

相关的SOP、预防维修计划和仪表校验计划。

管道压力试验、真空泄漏测试和测试报告。

竣工图。

与该设备相关的附属设备及可移动设备的安装情况，如：支承平台、储罐、缓冲罐、吸尘器、提升机、传送带和称量仪器等。

4.运行确认（OQ）

对单机进行操作功能确认，所有可影响正常运行的功能单元及控制方法（如PLC控制、手动控制）要按照预先设定的可接受范围及公差进行测试。测试应包括空载及负载运行、运行上下限参数、保护开关实验和最差条件试验，以证实设备的功能满足设计要求。

确认草案中要设计各种测试数据记录表格，表格中应包括：测试名称、测试过程方法原理简述、采用的仪器、接受标准、结果记录和结论等项。

检查各种测试仪器仪表的清单及校验记录。测试前要确认任何安全装置没有被旁路或短接。

测试的功能应包括：急停、开门安全联锁、防护罩联锁、车速指示、升温冷却指示、流量指示和压力真空指示等。

测试参数应包括温度、流量、真空、压力、转速、时间及其上下限警报设置等。

证实所有的设备各项功能和参数均能满足设计要求。测试时若需要模拟或隔离相关系统的某部分要在草案中说明。

应进行设备运行中掉电恢复测试以评估突发停机对产品质量和安全操作的影响。

记录仪输出数据图线情况，如：单位、可读性、图线精度。

对于涉及前后工序衔接的流水线，如包装过程，还应测试物料前后传送是否流畅。

应对设备功能及操控范围是否满足工艺要求进行评估，同时对设备操作文件、预防维修及仪表校验计划进行评估，必要时进行更正。

5.性能确认（PQ）

性能确认是证实设备在联机状态下，按已批准的流程、方法和产品标准可重复稳定运转，并符合预先设定的要求。

性能测试要考虑关键参数、测试条件，包括运行的上限和下限测试。

对单台设备进行性能确认通常使用空白料运行，对包装线应进行联机带料测试。依据相关操作、维修手册，制订设备相关SOP，并完成培训，保存记录。

四、设备技术资料管理

1.技术资料的编写与修订

项目竣工资料交付，应由技术人员审核，符合设计要求和现场实际。

在编写或修订技术资料时，需统一编号管理，应包含正确、恰当的信息，并由相关人员进行审核。

技术资料应包含版本号、生效日期等内容。在对技术资料进行修订时，应列出修订内容，更新版本号、生效日期等，在使用新版本技术资料时仍需保留旧版本资料，以备追踪。

通过对技术资料的原始电子版本备份、限制访问权限等方法以确保其安全。

2.技术资料的存档、分发与收回

常用技术资料（如：设备使用说明书、设备维修手册、备件手册、竣工图纸等），原则上应不少于两套，一套交资料室存档，另一套可用于生产、维修活动的借阅。

设备或系统进行更新改造或系统升级后，项目负责人应将更改后的资料及时交到资料室，由资料管理员补充到原技术资料中，作为完整的资料存档以备查阅。

设备报废后，应通知资料管理员，从借阅人收回所有的技术资料和复制件，并与该设备同时处理。

在设备日志中记录设备使用、维修、保养、清洁、验证、校验等活动，并存档。电子版文档做成PDF文件，并有备份，谨防修改。

3.技术资料的保管

设备技术资料应由专人、专用的资料室保管。

资料室应干燥通风、有资料柜。

存档资料应加锁并与可借阅资料分开保管。

保存的资料有详细的台账，最好纳入设备计算机管理系统。

定期清理过期的资料。

4.技术资料的借阅

相关技术专业人员在借阅技术资料前，必须填写资料借阅表，并按照规定将日期、资料名称、借阅者姓名一一填明。

当资料借阅者归还资料的同时，资料管理者应及时在借阅登记表中注销，并填写归还日期。

对于新购置的设备或计算机系统，在得到相关的资料后，应通知资料管理员及时进行分类、登记工作，并放置在正确的资料柜中，以便有关人员查阅使用。

技术资料管理者每年进行一次外借资料的普查工作，平时不定期地督促借阅者按期归还所借资料，以达到资源共享的目的。

所有资料借阅人员都应严格遵守保密协议，履行保密义务。

五、设备使用

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》要求：

1.标准操作程序

（1）设备明细及分类要求　应编制工厂设备管理程序和设备明细表，并对设备进行分类管理。对设备管理的职责划分、设备管理全过程的管理要点及相关记录等作出文件化规定。

设备管理程序、设备明细及分类等应定期修订、更新，并纳入质量文档的管理当中。

（2）设备操作的文件和人员资格的要求　对所有的生产和检验设备，均应建立设备操作、清洁及其他相关的标准操作程序，明确使用过程的职责划分、工作程序和内容等。

文件应采用与使用人员资格要求相当的文字，必须有母语版本，根据需要决定是否需要其他语种版本。描述方式应尽量简单明了，便于理解和掌握。建议更多使用图片、示意图、流程图、表格以及量化的数字、文字等。

需对生产和检验设备使用人员的文化素质、工作经历、接受培训以及健康、安全卫生等方面作出要求，根据人员层次不同，作出不同的资格规定，建立职位描述或胜任力模型等。

同时应根据GMP和实际工作要求作设备使用方面的定期和不定期培训，并保存相关培训记录。

（3）对标准操作程序内容的要求　设备标准操作程序应主要包括以下内容。

①设备、设施标准操作的相关内容。需对设备使用过程、涉及范围、责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分等作出明确规定。

需对设备名称、涉及部件、用途、基本结构、工作原理等作出简单描述。

需对设备操作、控制的各类屏、盘、键、钮等功能作详细说明。

需详细规定在换班、换批、换产品操作前的防止污染、交叉污染和混淆的措施，如与产品接触部位、部件的清洁，各类文件更新，清场等。

需对环境、清洁和安全、连接部位、公用系统、设备关键部件和关键参数的标准状况作出明确要求。

需对操作步骤和内容作细化描述，应细化到每一个可能带来设备、系统、产品、环境等状态变化的动作的描述，并明确每一步作业应达到的状态和参数。

需对操作注意事项，如人员资格、自动化设备的参数维护、相关劳动保护、安全事项、异常情况处理等作出明确说明。

需对称重、计量仪器和关键过程控制（IPC）设备状态、精度进行确认，对使用台账进行维护，主要包括天平、检重仪、相关IPC设备（黏度、粒度、密度、硬度、pH值测定、脆碎度、崩解时限、生物显微镜、渗漏测试设备等）等。

除对IPC设备操作的要求外，还需详细规定每种产品生产过程所涉及IPC项目的操作要求，主要包括项目内容、取样量、批次、方法、合格标准、涉及设备、人员资格、检测记录和设备仪器使用台账的维护等。

对于用于保证中间体或原料药质量控制、称量、测量、监测和检验过程的关键计量设备，应当按照书面程序和已经制订的日程进行校验，包括需明确规定设备计量的标准测量工具、测量方法、调整程序、允差范围、校准间隔等。

需对校准合格的仪器、仪表等的合格状态标识（合格证等）、有效期等的形式作出规定，并确保使用中的仪器、仪表处于合格状态。

按照法规和公司规定规范和保存计量记录，保证可追溯到设备已按规定标准校验的记录。

②设备、设施标准清洁的相关内容。需对设备清洁的目的、涉及范围、责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分作出明确规定。

需对不同类型设备清洁，如在线清洗（WIP）、清洗站清洗、容器清洗、附属设备设施清洗等；不同情况设备清洁，如例行、换班、换批、换产品、特殊情况等的清洁方式和内容作出定义和规定，确定每种方式的清洁标准和验收标准。

清洗过程中需拆装设备设施时，还要明确拆卸和重新安装每一个部件的指令、顺序、方式等，以便能够正确清洁。

需对设备清洗中使用清洗剂、消毒剂的浓度规定、配制要求、适用范围及原因等作出明确规定。

针对不同的清洁方式、清洁内容，按照作业步骤详细规定作业方法，包括：动作要领、使用工具、使用的清洗剂、消毒剂、清洁需达到的标准等。

应当对清洁前后的标识状态、有效期限等作出明确规定，主要包括：移走或抹掉先前批号等标识的要求。用恰当的方式标识设备内容物和其清洁状态、规定工艺结束和清洁设备之间允许的最长时间、设备清洁后的可放置时间等。

对清洁后的设备贮存、放置等方式、环境、标识、效期等作出规定。

必要时需对清洁区域的人员、物品特别是不同清洁状态的物品流向、定置要求等作出规定，以确保清洁效果，防止污染、交叉污染和混淆。

③对设备附带的自动化系统和计算机系统操作和管理的相关内容。需对自动化设备和计算机系统使用过程的目的、涉及范围、责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分作出明确规定。

需对自动化设备或计算机系统的配置信息作出描述，主要包括：CPU模块型号、数字或模拟信号的输入输出模块、软件名称、软件安装形式、操作面板、外围设备或执行部件、备份信息等。

需对自动化设备或计算机系统的文件系统作出要求，主要包括：输入输出信号表、详细的系统描述、电气连接图、端子接线图、设备参数表、设备源代码硬拷贝、编制该系统的SOP等，并对文件的形式、存放要求及维护等作出描述。

需对自动化设备或计算机系统的紧急停车、系统通电等事项作出详细操作要求和步骤描述。

需对自动化设备或计算机系统的数据输入、数据归档与恢复等事项作出详细要求和描述，主要包括：

a.对计算机化系统应当加以足够的控制，以防止未经许可的存取或改动数据，应根据不同用户使用要求，设置权限层级设置，如操作、参数改动、维修维护、系统维护等。

b.计算机化系统应当能够控制防止数据的丢失，即由于系统关闭而没有捕捉到数据的保护等。

c.计算机系统应当能够记录任何数据改动，可追溯谁进入、谁作了改动以及什么时间作了改动。

d.在手工输入关键性数据时，应当有额外检查来核实输入的准确性，需由第二位操作人员，或由系统本身来完成核实。

e.对计算机化系统所作出的变更都应当按照变更程序进行，并且经过正式授权、记录和测试。

f.所有的变更记录都应当保存，包括对硬件、软件及任何系统关键组成部分的修改以及升级。

g.如果系统故障或失效可能会导致记录参数永久丢失，则应当提供备份系统。

h.所有计算机化系统都应当规定数据保护措施，数据可以由除了计算机系统以外其他的方法进行记录等。

④标准操作程序和记录的管理要求。标准操作程序的制订应参考设备、设施的操作说明书、相关技术文件进行，同时，所有标准操作程序的内容，包括关键参数，都应与批准的设备试机、验证结果保持一致。

标准操作程序、设备管理程序、设备明细及分类和相关记录等应定期修订、更新并纳入质量文档管理层当中。

标准操作程序及相关文件、记录应对所有相关人员定期培训，在出现内容更新时对所有相关人员及时进行更新内容的培训，并按质量文档管理要求建立和保存培训记录。

所有标准操作程序及相关文件、记录应以适宜的形式，存放在操作人员可以及时、方便获取的作业现场。

2.设备状态标识

（1）设备状态标识管理文件要求及职责要求　应建立生产和检验设备状态标识管理的相关程序，明确适用范围、职责权限划分、规定管理过程的工作程序和内容等。

文件应采用与使用人员资格要求相当的文字、描述方式，尽量简单明了，便于理解和掌握。建议更多使用图片、示意图、流程图、表格以及量化的数字、文字等。

（2）正常使用设备状态标识要求

①生产设备状态标识。需制订文件或程序对生产过程中设备状态标识涉及范围，对责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分作出明确规定。

需对生产过程中的设备进行编号和运行状态标识管理，并要求“有专人负责维护保养”、“记录齐全”。

需制订设备编号规则，对于生产过程正常使用的设备，必须将设备编号固定于设备显著位置，同时应将设备编号登记造册，适时维护更新，并保存变更记录。

对于生产过程正常使用的重要生产设备，还需将设备关键信息，主要包括设备名称、型号规格、生产厂家、出厂日期、设备能力，需要时还包括额定功率、电压、电流、转速、压力等参数，以适宜的形式（如铭牌等）标识在设备显著位置。

需对生产过程中的设备运行状态标识进行管理，明确各种状态的定义及标识，主要包括正在生产中、已清洁、待清洁、维修、试机及其他需如实填写的内容。生产设备运行状态标识卡由操作人员负责，根据现场情况更换，更换后的标识卡可作销毁处理，不必存档。

②公用工程设备、固定管道设施的状态标识。需制订文件或程序对公用工程设备状态标识涉及范围，对责任人、操作人、维修维护人，过程监督人等职责划分作出明确规定。

需对公用工程设备、固定管道设施进行编号和运行状态标识管理，并要求有专人负责维护保养、记录齐全。

需制订设备编号规则，对于公用工程设备、固定管道设施需将设备编号固定于设备显著位置，同时应将设备编号登记造册，适时维护更新，并保存变更记录。

对于正常使用的公用工程设备、固定管道设施等，还需将设备关键信息，主要包括设备名称、型号规格、生产厂家、出厂日期、设备能力，需要时还包括额定功率、电压、电流、转速、压力等参数，以适宜的形式（如铭牌等）标识在设备显著位置。

需对生产过程中公用工程设备、固定管道设施等的运行状态标识进行管理，特别是固定管道设施，需明确各种状态及标识的定义，并以明确的文字和标识对管道内容物和流向进行标识，并规定定期对标识进行检查和维护。

③测量、检验设备状态标识。需制订文件或程序对生产过程中的测量、检验设备状态标识涉及范围，对责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分作出明确规定。

需对测量、检验设备进行编号和状态标识管理，并要求有专人负责维护保养、记录齐全。

需制订设备编号规则，对于测量、检验设备需将设备编号固定于设备显著位置，同时应将设备编号登记造册，适时维护更新，并保存变更记录。

对于正常使用的测量、检验设备，还可将设备关键信息，主要包括设备名称、型号规格、生产厂家、出厂日期、设备能力，需要时还包括额定功率、电压、电流、转速、压力等参数，以适宜的形式（如铭牌等）标识在设备显著位置。

需建立文件或程序，对测量、检验设备进行使用状态标识和校准记录管理，所有经校准合格的测量、检验设备必须将合格标识固定于设备易于发现的位置。合格标识应主要包括设备编号、校准期限、有效期、校准人等。测量、检验设备使用人员在使用前必须保证设备状态标识正常，确保使用中的设备处于合格状态。

需建立文件或程序，对校验结果异常的现场测量、检验设备，也需进行状态标识管理。对禁用、暂停使用、限制使用和安装前校验的设备，需使用与合格状态标识不同的标识予以区分。建议对不同状态的标识使用颜色管理，便于操作人员了解和辨识。

测量、检验设备状态标识需和校验记录相符合，状态标识由校验责任人负责管理和维护，校验记录需纳入质量文件管理体系中，并按法规和质量记录管理的要求保存和更新。

④特殊产品、过程设备状态标识。需建立文件或程序，对于特殊产品、过程设备状态标识管理作以规定。并根据实际情况设计和管理相关标识和记录。例如高温、毒害等设备状态。

（3）特殊状态的设备状态标识要求

①验证设备状态标识。需对验证过程中的设备状态标识（包括设备验证、清洁验证等）作出规定，明确各种状态的定义及标识，以示与其他状态的设备相区别。在验证过程中的设备状态标识内容应主要包括验证项目名称，涉及设备名称，设备编号或地点，涉及产品、时间、异常情况处理以及验证协调人姓名和联系方式等。

②维修、维护设备状态标识。需对维修、维护过程中的设备状态标识（包括预防维修、故障维修、设备保养等）作出规定，明确状态定义及标识，以示与其他状态的设备相区别，在维修、维护过程中的状态标识可由维修、维护操作人员负责根据现场情况更换，更换后的标识卡可作销毁处理，不必存档。

③停用设备状态标识及处置。建立需停用的设备状态标识及定义，以示与其他状态的设备相区别，同时对设备是否需要清理出生产或检验区域，以及清理期限作出规定。

3.设备日志

（1）设备日志管理文件要求及职责要求　应建立设备日志管理程序或文件，明确适用范围，对责任人、操作人、维修维护人、过程监督人等职责划分作出明确规定、描述使用过程的工作程序和工作内容等。

设备日志管理程序或文件应设置设备日志配置表，规定配置设备日志的设备、设施及区域的位置、编号、房间号等并定期维护。

文件应采用与使用人员资格要求相当的文字、描述方式，尽量简单明了，便于理解和掌握。建议更多使用图片、示意图、流程图、表格以及量化的数字、文字等。

需规定相关人员对日志记述情况的检查、信息收集、涉及问题的纠正、督促或处理等内容。

（2）设备日志规定的工作程序及内容要求

①设备正常使用过程的填写及规定。设备日志封面应填写设备名称、编号、使用期限、使用部门及填写人员等信息。需规定日志涉及产品名称的填写规范。需规定设备正常使用过程中日志填写的要求和规范，主要包括但不限于：日志填写频次（至少不长于每班次），生产时间信息（年、月、日、班次等），生产涉及的产品名、批号等，遇结批、换产品应将涉及的产品和批号全部罗列在日志上。

涉及设备清洗、清洁的事项，需在日志中标明。

每班需对机械防护及安全联锁状态作检查，并对检查状态作以说明。

其他异常情况需在日志中详细说明。

正常生产过程中每班次的日志的填写均需填写人签名确认。

②设备清洁过程的填写及规定。正常生产过程中涉及设备清洗、清洁的，需在日志中标明。

③设备维修维护过程的填写及规定。需规定设备维修维护过程的日志填写规则，需对故障进行定义，调整性维修可不纳入设备日志填写的范围。

对故障维修项目需填写故障现象与维修结果、预防维修需填写工单号。故障维修的结果需操作人员签字确认。

需详细填写维修过程起始时间，并由维修和操作人员共同签字确认。

④设备校验、验证过程的填写及规定。需规定设备校验、验证过程的日志填写规则，需对校验、验证进行定义。

对设备校验需填写仪器或仪表编号、设备验证需验证草案、报告或相关验证文件编号。

需详细填写校验、验证过程起始时间，并由校验操作人员或验证协调员和操作人员共同签字确认。

⑤设备安全状态的检查、填写及规定。日志程序需规定对设备安全状态的检查（包括但不限于机械防护及安全联锁状态等）并对检查状态作以说明。

正常生产过程中每班次的日志的填写均需填写人签名确认。

⑥设备日志的填写要求。日志填写应字迹清晰，语句简练准确、无漏填或差错；如因差错需重新填写时，作废单元应保留，注明作废原因，由注明人签名并填写日期，不得撕毁并造成缺页。应规定下班、交接班时，操作人员对日志填写的检查及对无须填写单元的处理等。对整体设备一部分或整条生产线中部分设备，也应按要求填写日志。

（3）设备日志的发放、收存与存档要求　对设备日志等应定期修订、更新并纳入质量文档的管理当中。

设备日志应由指定部门分发及存档。

设备日志应以适宜的形式，存放在操作人员可以及时、方便获取的作业现场。

4.设备清洁清洗

（1）范围及职责　设备清洁清洗适用范围及职责要求。

应建立详尽的生产设备清洗文件或程序，规定设备清洗的目的、适用范围、职责权限划分。

针对不同类型设备清洁，包括在线清洗（WIP）、清洗站清洗、容器、附属设备设施等。

不同情况的设备清洁，包括例行、换班、换批、换产品、特殊情况等作出不同的定义，按照设备清洁的步骤详细描述清洁过程各环节的工作方法和工作内容，包括动作要领、使用工具、使用的清洗剂、消毒剂、清洁需达到的标准等，确定每种方式的清洁标准和验收标准。

对于在清洗过程中需拆装的设备设施，还要明确拆卸和重新安装设备及其附属设施每一部件的指令、顺序、方式等，以便能够正确清洁。

需对设备清洗中使用的清洗剂、消毒剂的名称、浓度规定、配制要求、适用范围及原因等作出明确规定。

应当对清洁前后的状态标识、清洁后保存的有效期限等作出明确规定，如移走或抹掉先前批号等标识的要求。用恰当的方式标识设备内容物和其清洁状态、规定工艺结束和清洁设备之间允许的最长时间、设备清洁后的可放置时间等。

需对设备清洁现场管理和EHS的要求等作出规定。

对清洁后设备的贮存、放置方式、环境、标识、效期等作出规定，必要时需对清洁区域的人员、物品，特别是不同清洁状态的物品等的流向、定置要求等作出规定以确保清洁效果，防止污染、交叉污染和混淆。

清洁过程应参考如下步骤进行规定：确定需清洁的污染物性质和类型→清除所有前一批次残留的标识、印记→预冲洗→清洗剂清洗→冲洗、消毒→干燥→记录→正确贮存。

（2）文件及人员资格　设备清洁清洗的文件和人员资格的要求：

①对设备清洁清洗人员的文化素质、工作经历、接受培训以及健康、安全卫生等方面作出要求，根据人员层次不同，作出不同的文件规定（职位描述、胜任力模型）。同时根据GMP和实际工作要求作定期和不定期培训，并保存相关培训记录。

②设备清洁清洗所用文件应该使用与使用人员资格要求相当的文字，必须有母语版本，根据需要决定是否需要其他语种版本、描述方式编写，尽量简单、明了，便于理解和掌握。

③建议更多使用图片、示意图、流程图、表格以及量化的数字、文字等。

（3）清洗剂消毒剂的使用要求　需对设备清洗中使用的清洗剂、消毒剂的名称、浓度规定、配制要求、适用范围及原因等作出明确规定。主要包括每种清洁剂适用的物质、清洗剂和消毒剂适用的清洗环节、清洁作业所需的清洗剂和消毒剂的浓度、最佳使用温度、清洗剂和消毒剂发挥作用所需的作业参数（如搅拌力度、次数、清洗剂）和消毒剂发挥作用需要的时间等。

（4）对清洗用水或溶剂的要求　用于设备清洗的水应与用于生产过程的工艺用水要求类似，水和清洗用溶剂必须不含致病菌、有毒金属离子，无异味。

需根据设备、清洁工具、所用清洁剂等的要求，对用于设备清洗的水和溶剂中悬浮物质（矿物质等）最低含量、可溶性铁盐和锰盐的浓度、水的硬度等作出定量的规定和要求。

对清洗用水的取水点应定期进行消毒和微生物取样，并保存相关记录，确保清洁用水的安全可靠。

需对清洁后的水和溶剂作无害处理，并检测合格后方可进行排放，确保污水经处理后不会对环境造成污染。

（5）不同种类设备清洁清洗要求　在线清洗CIP清洗步骤应包括：高温水（如PW80℃）冲洗→预清洗→抽真空→再预清洗→清洁剂清洗→浸泡→再次清洁剂清洗→冲洗→取样→吹扫→抽真空→记录、标识。

正常清洁步骤应包括：清除标签、标识→表面喷湿→高压自来水冲洗一定时间→需要时用一定浓度乙醇擦洗浸泡后，自来水冲洗→清洗剂擦洗一定时间→高压自来水冲洗→高温水（如PW80℃）冲洗→目检→干燥→按要求贮存。

①新设备的清洁。对新设备、新容器应规定详细的清洗步骤，进行彻底清洁前建议采取以下清洁措施：表面自来水冲洗→设备外观检查→一定浓度去蜡水均匀擦洗→自来水冲洗→纸巾擦拭，并检查设备表面，在达到去污、除油、去蜡的效果后按上述要求进行正常清洁。

②正常生产过程的清洁。需对正常生产状态下的设备清洗类型和方式进行定义，规定不同清洗类型和方式的清洗方式、清洁方法等。

例行清洁、换班清洁等可参照上述步骤进行简化。

③超清洗有效期、长时间放置重新启用设备设施的清洁。对超清洗有效期一定期限（根据清洁验证结果确定）的设备、容器若目检合格，用高温水冲洗一定时间后烘干即可，不可烘干的用一定浓度消毒剂擦拭一遍即可、若目检不合格应按程序进行重新清洗。对长时间放置重新启用设备、容器需按照正常的在线或离线清洗步骤作彻底清洁。

④维修及故障后的清洁。对于维修及故障后的设备需按照正常的在线或离线清洗步骤作彻底清洁。

⑤特殊产品及设备的清洁。需对特殊产品和设备的清洁方法、频次等作出规定。清洁方法不同于正常清洁的需详细描述清洁过程各环节的工作方法和内容，包括动作要领，使用工具，使用的清洗剂、消毒剂，清洁需达到的标准等，确定每种清洗方式的清洁标准和验收标准。例如：黏度较大、活性成分较高、特殊药品等产品容器或生产设备的清洁清洗。

⑥对清洗站设施设备的要求。清洗站内用于清洁的设备、设施，其造型与设计应与用于生产过程的设备要求一致，主要包括材质应不与物料、清洗剂等发生化学反应，设备内部无死角、表面光洁平整、易清洗、耐腐蚀、无毒无味、结构简化，易于拆装、清洗、消毒和检修，具备控制噪声、震动、粉尘等的设施和设计、机构、管线等符合相关EHS要求等。

需建立清洗站设施设备，包括清洗设备、工具、容器等的台账和使用台账，并指定专人负责维护。

清洗站用于清洁的设备设施需实行定置管理，应有明显标志，对不同区域所使用设备设施严禁混用。

建立清洗站用于清洁的设备设施的清洁、消毒等的记录和台账，并指定专人负责维护。

⑦已清洗设备存储环境、清洁状态、清洁记录及标识管理要求。已清洗设备存储环境要求与生产过程的环境保持一致，针对不同使用要求进行分区定置管理，必要时可采取密封、单间、专区存放等存储形式。并制订严格的防止污染、交叉污染和混淆的措施。

已清洗设备状态标识应按照状态管理程序规定的要求进行，对清洁状态作出定义，并规定标识管理的内容，确定标识形式、标识内容（如设备名称、编号、清洁时间、最长存放有效期、清洁负责人等信息）、标识的管理、维护人员等。

规定对已清洁设备在使用前清洁状态的检查方法，确保对各类设备清洁的有效性。

对生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等应定期维护、更新，并纳入质量文档的管理当中。

生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等的规定及用法，应对所有相关人员定期培训，并在出现内容更新时对所有相关人员及时进行更新内容的培训，并按质量文档管理要求建立和保存培训记录。

生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等应以适宜的形式，存放在操作人员可以及时、方便获取的作业现场。

5.生产模具管理

（1）文件及职责要求　应建立生产模具管理文件或程序，规定模具管理的目的、适用范围，详细描述模具生命周期全过程涉及各环节，可能涉及变更—用户需求URS—功能及设计文件—采购—DQ、IQ、OQ、PQ确认—使用与维护—维修、周期性检测—报废等过程的工作程序和工作内容，明确模具管理各环节的职责权限划分。

文件应采用与使用人员资格要求相当的文字，必须有母语版本，根据需要决定是否需要其他语种版本、描述方式，尽量简单明了，便于理解和掌握。建议更多使用图片、示意图、流程图、表格以及量化的数字、文字等。

（2）工作程序要求

①生产模具定义、明细及分类。需对生产模具进行定义和分类，明确模具涉及的范围，建议根据模具对产品质量影响的严重程度对模具进行分类。如涉及定形、计量、成型、热封等影响产品质量关键参数或形成产品质量特性的模具（如压片机冲模、包装线灌装、成形、热封模具等）应重点关注。除此以外其他由于更换产品、清洗、换批需要拆卸更换的接触药料或包材的对产品质量性能影响有限的模具（如中包装模具、装箱模具等）可简化管理环节。

需规定建立生产模具明细表，指定维护人员定期修订、更新，并纳入质量管理文件和记录管理范畴。

②生产模具管理内容要求。按照产品分类，应对涉及定形、计量、成型、热封等影响产品质量关键参数或形成产品质量特性的模具（A类）生命周期各节点提出明确的管理要求。

A类模具的增减、变化等应纳入变更管理。

A类模具提出订购要求前，应由用户提出详细的URS，必要时编制功能要求、设计文件等对模具功能、性能、运行、材质及外观等提出具体要求。生产模具特别是A类模具的供方，需选择行业内、具备一定资质的供应商。A类模具（特别是成套购买的模具）投入正常使用前，需根据模具对产品质量的影响程度、制作难度等选择进行DQ、IQ、OQ、PQ等确认，对模具的符合性进行验证，并进行不少于三批的工艺验证（PV），确保模具能够达到规定的使用要求。

生产模具入库前需指定专人建立模具台账并适时维护。

需对生产模具的存储条件、定置管理要求等作出规定，一般要求模具需存放在与使用（生产）环境相一致的专用模具容器内，做到专人专柜，存储区或容器需上锁管理。

需规定生产模具的日常清洁和维护要求，主要包括定期盘点、规定模具使用后至清洗期间最长放置时间、清洁过程中为防止模具磕碰、跌落、划伤等需要的防护措施和设施、清洁过程要求使用的介质、无法清洗模具的清洁和保养、长期存放时需采取的防锈、防蚀、防腐等方法措施等。

需对生产模具的定期维修和检测提出要求，对不同类型模具规定不同的检测周期，确保模具符合工艺和产品质量要求。同时规定模具维修申请流程，对检测不合格，但通过评估可维修恢复功能的模具，提请维修。

需规定模具报废的原则、报废处理的方法，指定责任人、执行人、监督人，规定模具销毁所需的文件、记录的格式和填写要求。

③生产模具管理的文件、记录要求。对生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等应定期维护、更新，并纳入质量文档的管理当中。

生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等的规定及用法，应对所有相关人员定期培训，并在出现内容更新时对所有相关人员及时进行更新内容的培训，并按质量文档管理要求建立和保存培训记录。

生产模具管理程序要求具备的文件、相关记录等应以适宜的形式存放在操作人员可以及时、方便获取的作业现场。

六、设备维护及维修

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》要求：

1.概述

设备维修与维护是GMP的基本要求之一。建立良好维修作业规范（Maintenance Good Practice，MGP）主要是通过实施有计划、周期性的维修活动来保护公司的设备与系统，通过实施主动性维修来保证产品都能在高稳定性及高可靠性的状态下生产。

良好的设备维修体系的运作，不仅有益于企业的产品质量，还可以通过合理的维修方法延长设备的使用寿命，延缓投资，进一步增加企业的利益。

只重视新设备的引入而忽视设备的维修与保养，设备的正常状态将得不到保障，也将无法保证生产出合乎质量标准的产品、无法及时地满足市场需求，既不利于企业的发展，也不利于客户的需求，使企业蒙受更大的损失。因此企业建立完善的、强有力的维修体系，将会为企业的持续发展从硬件上提供保障。

（1）体系化维修管理　制药企业都应建立完善的维修管理流程，管理所有生产相关的设备及辅助系统的维修活动。

引进新设备时，按照维修管理程序的规定，新设备都应建立设备编码或名称，这个名称将一直伴随设备的整个生命周期。

同样依据维修管理流程的定义，设备或工艺系统将被分成关键或非关键的设备或工艺系统。

应根据设备供应商的推荐或企业自己建立的相关标准，建立合理的设备维修计划。

在企业的维修体系中，应当建立预防性维修的相关操作规程。

（2）维修活动及执行　根据建立的维修工单程序，对于不同的部门，所有的维修活动都应建立相应计划及与维修相关的文件或记录。

根据GMP的规定，所有已执行维修活动的支持文件或记录均应根据情况得到QA部门的审核或确认。

任何设备在停用或从系统中移除时，都应该填写相应的表格、记录，得到QA部门的签字认可。

在一些特殊的区域履行维修活动之前也应事先得到相应批准（如屋顶的维修、进入限制区、动火作业等）。正式作业开始前，这些相关的批准文件必须收集齐全，并且在每一个相应的区域都要有明确的警示或标识。

所有进入这些区域的维修人员或合同方人员应穿戴必要的防护服。

作业之前，应先对这些区域进行安全方面的评估。

（3）报警与报警通告　重要设备应配备24h集中监控系统或类似的装置。

所有的报警都应根据工厂的报警通告流程制订明确的响应级别（关键、非关键报警）。

所有重要报警都要报告QA部门。这种情况下应发起质量通报（如湿件、偏差等）。还应通过现场特定的质量影响评审来决定需要设置报警的关键区域。非关键报警将通过现场专门的维修操作规程予以确认。

设施或设备因为作业、工艺流程要求而发生的报警（如计划内的设备清洁）应根据现场的相关程序进行单独记录。

（4）非计划维修活动　纠正性维修、紧急维修以及紧急状况通报应根据现场的相关程序建立文档、记录。

未达到预期维修效果的维修偏差应在现场的质量报告体系中有文档记录。所有质量湿件、偏差都应得到质量部门的审批。

（5）培训　应根据工厂的培训程序记录所有的维修培训活动。

在维修人员开展具体工作之前，应进行维修程序的培训。

同样，在合同方人员开展具体工作之前，也应对他们进行维修程序的培训。

（6）合同方　维修活动可以由具有资质的外部服务商来承担，完成预防性维修、纠正性维修、紧急维修等任务。工作期间，内部维修人员应对合同方人员的行为负责。

根据企业的相关规定，合同方按照预先的安排开始工作之前，应首先得到相应维修部门以及安全部门的同意。

合同方按照某个作业流程开始工作之前，相应维修人员应首先检查合同方人员是否满足该维修流程中的各项要求。

维修活动中涉及的外部技术操作规程应得到维修管理部门的审核，并作为相关维修工单的附件，所有完成的维修报告将存放在一个安全的地方。

（7）停产维修　维修部门应有效利用计划好的停产时间，并在此期间根据相关流程执行各项维修活动。维修部门会同所有涉及的区域管理人员决定工厂停工的计划及时间，并公布停工计划表，应明确停产。

2.维修管理系统

维修管理系统（Maintenance Management System，MMS）的目的是提供数据以决定设备是否需要维修、如何维修才能取得既定的目标，如何获得预期的产品质量、设备利用率、人员利用率、运行效率等。应从以下几方面有效管理及使用自己的MMS系统：

①建立文件化的程序支持企业所有设备的所有维修活动都通过MMS得到有效的管理与追踪。

②所有可维护的设备都赋予了名称、标识，并被输入MMS系统。

③所有的工单信息都能被MMS系统收集到，并且进行了正确的作业分类（如预防性维修、计划内的纠正性维修、非计划内的纠正性维修、紧急维修等）。

④MMS可以用来生成维修计划、安排维修人、跟踪维修完成情况等，并用来记录所有关于预防维修的相关数据。还应明确自己从MMS输出的数据报告的需求。

⑤所有涉及MMS的维修及生产人员都应事先接受MMS的相关培训，能够利用MMS定期对相关信息进行更新与分析。

⑥设备的重要度分级也应输入到MMS的设备记录中，作为维修工单优先性的参考信息。

⑦还应当建立标准的设备状态、设备维护编码体系，以便MMS系统始终能正确反映设备的故障类别、故障的处理方法、故障原因等信息，并确保信息的全面性、一致性。随着计算机及网络技术的发展，有更多的企业采用计算机系统进行企业资产及维修的管理，这就是计算机维修管理系统（Computerized Maintenance Management System，CMMS）。

3.设备记录

设备记录是记录设备技术数据、操作说明、故障历史信息、维护作业内容、维护成本等信息的汇总。一个工厂原则上只应有一份全面的设备记录。要求维修工程师及相关人员能够容易地通过这个唯一的信息来源访问设备的所有相关信息，这些信息应当是全面而且始终是最新的，设备记录的具体技术要求如下：

①应建立一个独立的、正式的流程来管理设备记录信息，包括新记录的生成、现有记录的变更控制、淘汰或停用设备信息的删除/归档等。

②为每一个可维护的设备都建立了设备记录信息，所有的记录内容可以通过分配在MMS/CMMS设备登记表中的唯一的资产名称或设备代码来访问。

③应明确建立设备记录所需的最基本的内容（如制造手册、图纸、设备引进阶段的技术规格要求、成本、操作指南、配置清单、对设备的修改记录、故障报告等）。

④应尽可能建立电子化的设备记录系统，如借助计算机系统，便于数据的存储及恢复，并使之与CMMS系统链接。应最大限度地限制纸质资料的使用，避免资料丢失、未及时更新或留存多份不便管理的情况发生。

⑤对于建立的电子化的设备记录信息，应使每个工作区域的维修及生产人员很方便地读取所需要的信息。

⑥设备记录还应保存完整的维修作业信息、故障信息以及成本信息等历史数据。

⑦企业应建立相应的设备记录的审核流程，并定期组织人员对记录的准确性进行检查。

4.设备维修计划

（1）维修计划（Planning）

维修计划：将决定所有维修活动所需要的必备资源（如备件、需要的技术支持、人员、特殊工具、设备及其他资源），并以尽可能有效的方式完成这些任务。

维修活动安排（Scheduling）：强调了怎样安排这些任务来保证所有的工作都能按时完成，对设备运行的中断最小化，获得最高的生产效率。其最终的目的是对没有被排除在维修范围外的设备，都尽可能地继续对其进行维护。维修活动安排将包括对一些时机的确定，利用这些机会（如更换模具、清洁、无生产等）执行维修活动，对产品质量产生的影响最小，并能最大地实现生产的连续性。

应建立文件化的关于维修计划与维修活动安排的流程与程序。

应做到为具体的人指派责任明确的维修计划。

应意识到在维修计划与作业执行流程中预防维修活动具有最高的优先级。

为所有相关的设备维护活动制订了周维修主计划。周计划包括为维修人员安排的所有工作，并达到很高的人员利用率。

程序的内容还应明确只有当备件及其他任何必须的资源都确认具备时，周维修计划才应包括该项目。

维修活动安排要充分利用每周的待安排作业清单，待安排作业清单应包含每一个维修技术小组或个人的人时数及作业小时数、主修人等信息。

生产部门负责监督周进度的执行情况及按时完成率，并负责安排需要设备停机的工作。

（2）维修实施与记录

①维修实施控制管理。维修体系应当建立详细的维修实施控制流程。以确保无论是计划维修，还是非计划的维修活动都能被有效地实施与执行。

该程序明确定义了需要有工单支持的维修任务的内容，如停机10min以上需要领用备件等。

应通过程序来保证相关的维修实施控制流程被所有相关的生产人员及维修人员理解与使用。

应建立一个维修作业优先级系统，要求作业请求人为每一个工作单分配一个优先级。

应定义工单执行的每个环节，填写人应填写的最基本的信息，如故障设备编号，故障报告时间、现象，维修开始、终止时间，维修结果描述等。

维修任务结束后，应将内容完整的维修作业信息输入到MMS/CMMS系统。

应建立程序保证工单按时准确地执行，并记录设备当前的状况等信息，以便对设备的状况进行趋势分析。

设备关键部件维修/更换后应进行设备再确认，确保维修后设备相关功能仍准确且稳定（如在线检测装置）。此类测试只需涉及改动部分及其相关的功能，而无需涉及设备的整体范围的测试。

维修人员应正确处理、清理维修活动中产生的废物，维修结束后应及时清理现场，确保维修现场干净、整洁。

②备件的使用。良好维修作业规范（Maintenance Good Practice，MGP）确立了备件一致性需求的标准。维修部门应该制订相关程序来确认所领备件与原件是否具有一致性，该程序应该得到质量部门的批准。如确定为一致性备件，则可作为相同或功能相同备件进行安装使用，不需要额外的文件记录和说明，只需要在维修工单上注明即可。

应优先考虑使用“相同备件”。“相同备件”是指与原件具有相同的制造商、备件号、材料结构、版本等特性。“功能相同备件”是指在性能、技术规格、物理特性、可用性、可维护性、可清洁性、安全性等方面与原始设备制造商（OEM）的备件相同。

如备件不完全符合一致性原则，此时应依据GMP的变更控制流程建立相应变更说明。在备件使用之前应确定相应的测试和再确认需求，对设备进行适当的测试以确保设备能正常工作并满足预期的要求。

（3）设备的润滑　设备润滑是维修活动的一项重要内容，其主要目的是减少设备零部件的磨损，延长设备的使用寿命。如果管理不当，润滑的执行及所用的润滑剂（包括润滑油、润滑脂）就会带来污染产品的风险。因此企业应建立完善的设备润滑管理程序，并从以下几方面进行要求：

①应根据对设备结构的分析及结合供货商的建议，为每一个设备建立润滑卡，包括设备润滑点、使用的润滑剂以及润滑周期等。

②根据设备的结构，明确必须使用食品级润滑剂的润滑点。

③如果润滑剂发生变化，应事先依据变更控制流程得到确认。

④应建立基于设备的润滑标准操作法，并在实施前对相关维修人员、生产人员或润滑工进行培训并记录。

⑤应确保使用的润滑剂容器的洁净，有明确的标识以防止使用错误，造成污染的可能。

⑥设备选型时，应建议供货商充分考虑因设计原因造成润滑剂对产品的污染，可以通过设计接油装置（如接油槽、接油环等）以防止污染的发生。

⑦设备使用及维护人员也应定期对设备的润滑系统进行检查与保养，及时清除可能对产品造成污染的润滑油及其他污染物。

⑧应定期检查设备上的冷却系统，确保冷却液不会因为泄漏造成对产品的污染，为了保护产品，应选择食品级的冷却液。

（4）维修服务合同管理　在企业的生产及维修活动中，外包服务、合作、建立服务协议等形式已经成为越来越普遍的商业运作模式，因此服务合同管理也越来越重要。不因选择外包维修服务而忽视或降低企业内部管理中对各项义务履行的要求也是非常重要的。同样，对合同方的资质与经验方面必须采取一些控制措施，以保证他们符合企业的相关标准。必须清楚地定义工作量及其他需求，利用可靠的、双方达成的措施来监督关于质量、效率、结果以及客户满意度等方面的执行情况。鼓励签署基于履行效果的合同，即合同方利益的一部分将根据所取得的结果而承担一定的风险。

应建立一个包括如何选择可能的外部服务商的程序。该程序应保证所有外部服务商将根据客户企业内部的维修、质量等管理体系来开展他们的各项工作（如遵循企业的MMS/CMMS、工单系统、法规符合性、安全、质量等）。

（5）维修文档及记录　维修相关的文档应当根据本企业有关程序中定义的周期进行审核与回顾，并存放在安全的地方。

维修操作程序的变更也应当遵循企业变更控制程序的相关规定。

应利用预防性维修工单的内容定期对系统的变化趋势或发生的湿件进行回顾，确定是否有必要更改这些系统或设备的维修时间间隔。

所有与维修有关的图纸、资料都应以电子或硬盘拷贝的形式保留并存放在安全的地方。

设备日志是为建立一个标准化的生产设备状况（如维修、校验、验证、清洁等）的记录和跟踪体系而建立的作业记录单，通常每一台独立的设备都应有一本设备日志。使用中的设备日志一般放在设备就近且固定的位置。一台主设备的附属设备可以与其主设备共用一本设备日志。设备日志的填写应字迹清晰，词句简练、准确、无漏填或差错。如因差错需重新填写时，作废的单元应保留，注明作废原因，由注明人签名，并填写日期，不得撕掉并造成缺页。设备维修部门负责相关部门设备日志的发放与收存，并对设备的故障进行分析，对设备的可靠性进行评估，从而得到设备的平均无故障时间（MTBF）及平均故障维修时间（MT-TR）等经验数据，为维修质量、设备状况的改进提供基础信息。

七、校准

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》要求：

1.检定、校准与校验定义

JJF 1001—2011《通用计量术语及定义》给出了校准和检定的定义，没有给出校验的定义。但是在ISO 9001标准的4.11中对校验有简单的描述。

检定（Verification）：查明和确认计量器具是否符合法定要求的程序，它包括检查、加标记和（或）出具检定证书。

校准（Calibration）：是指“在规定条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值，或实物量具或参考物质所代表的量值，与对应的由标准所复现的量值之间关系的一组操作。”校准结果既可给出被测量的示值，又可确定示值的修正值。校准也可确定其他计量特性，如影响量的作用。校准结果可以记录在校准证书或校准报告中。

校验：在ISO 9001标准中，也多处出现“校验”一词。如“如果试验软件或比较标准用作检验手段时，使用前应加以校验（Checked），并按规定周期加以复验（Rechecked）。”分析国内外对校验的用法，其含意基本相同，它与检定和校准均有一定联系又有明显区别。它的不具有法制性与校准相同，在技术操作内容上与检定有共性，一般可进行校准，也可以对其他有关性能进行规定的检验，并最终给出合格性的结论。

2.校准和检定的主要区别

负责校准过程的操作，对校准结果作出正确的结论。如果校准结果符合要求，则贴绿色准用标签，如校准结果不合格，应执行不符合湿件管理程序中的相关规定，并立即通知设备使用部门主管人员和QA主管人员，同时通过SAP系统通知维修技术人员调修，在等待调修期间应贴红色禁用标签。